ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ
опыт
Рис. 3.
Диаграмма
режима
термооб-
работки:
А — участок
нагрева;
С — участок
выдержки;
Д — участок
охлаждения
которые соединяли в единую схему для па-
раллельной работы
(рис. 4).
Эти параллель-
но
соединенные
электротермические
уста-
новки обеспечивали
программное управле-
ние термообработкой по единому режиму. В
качестве электронагревателей были исполь-
зованы
водоохлаждаемые
индукторы
типа
ВГИК. Учитывая большую длину витка ин-
дуктора
Ьп~
18 м, нагрев стыков № 1-6 про-
водили
двумя
отдельными
индукторами
с
тремя
витками,
причем
каждый
индуктор
был автономно подключен к своей электро-
термической установке
(рис. 5).
Термообра-
ботку проводили в зимнее время при отрица-
тельной температуре окружающего воздуха,
вследствие чего имели место случаи замерза-
ния
воды
в
индукторах
и токопроводящих
кабелях.
Во
избежание этого
при
темпера-
туре воздуха ниже минус 10°С на 10 мин от-
ключали подачу воды в систему энергоснаб-
жения средств нагрева, а после прогрева ин-
дуктора и кабелей вновь включали.
Рис. 4. Схема параллельного соединения двух электротермических
установок «Интерм-320-2,4»: преобразователь ППЧ-320-2,4 №1;
2 — высокочастотный кабель ВЧ; 3 — нагрузочный блок №1
(высо-
кочастотный трансформатор и конденсаторы); 4 — кабель ВИТ; 5 —
индуктор ВГИК №1; 6 — сигнальный кабель; 7 — шкаф управления
термообработкой;
8
провода
термоэлектродные;
9
термо-
пары, установленные на сварном соединении; 10 — индуктор ВГИК
№2;
11
нагрузочный
блок
№2;
12
преобразователь
ППЧ-320-2,4 №2
4<68) 2009 СВАРЩИК
т
Температуру
контролировали
с
помо-
щью
11
термопар, размещенных на поверх-
ности
каждого
сварного
соединения
(от
двух
шеститочечных
потенциометров,
вхо-
дящих в состав электротермических устано-
вок)
(рис. 5).
Термопары № 1,4, 5-8 были расположе-
ны
на
различных
участках
наружной
по-
верхности
сварного
шва,
термопары
№ 2
и
3 —
на наружной поверхности корпуса каме-
ры
на расстоянии
100 м от термопары № 1.
Термопары № 9-11 для измерения перепада
температуры по толщине стенки были уста-
новлены на внутренней поверхности корпу-
са
камеры
напротив
термопар № 1-3.
Тер-
мопара № 8 —
регулирующая, по ее показа-
ниям выполняли цикл термообработки (со-
ставляли и выполняли программу нагрева).
Необходимую величину зоны равномер-
ного нагрева по длине сварного соединения
с
учетом
автоматического
программного
процесса нагрева рассчитывали по формуле;
1рп
> В +
45ст,
где
В
ширина сварного шва, мм (£=40 мм);
5 ^
толщина
стенки
корпуса
коксовой
камеры, мм.
Толщина
стенок
сварного
соединения
№ 4
равна
48 мм,
поэтому
указанная
на
рис. 5
схема
размещения
индукторов
обес-
печивала необходимую величину зоны рав-
номерного нагрева 1рн >40 + 4
48 > 232 мм
(действительная
величина
зоны
1рн
при
программном управлении термообработкой
равна установочной длине индукторов, для
сварного соединения № 4 эта величина рав-
на
370 мм
в
верхней
части
вертикального
соединения и 340 мм —
в нижней части, что
значительно больше минимальной
необхо-
димой величины 232 мм). Для обеспечения
равномерности нагрева по окружности вер-
тикального сварного соединения
использо-
вали способ расположения витков индукто-
ра так, чтобы расстояние между двумя груп-
пами по три витка в верхней части соедине-
ния (70 мм) было больше, чем в нижней ча-
сти (30 мм)
(см. рис. 5).
Это обеспечило не-
обходимую равномерность нагрева: разница
в
температуре
нагрева
в
точках
установки
термопар
№ 1-8
на
внешней
поверхности
камеры
не превышала 30°С, а перепад тем-
пературы
по толщине стенки между точка-
ми №№ 1
и 9, 2 и
10, 3 и
11
(рис. 6)
в конце
выдержки не превышал 15°С.
Управление работой параллельно вклю-
ченных электротермических установок про-
водили
по единой
программе нагрева с об-
предыдущая страница 19 Сварщик 2009 04 читать онлайн следующая страница 21 Сварщик 2009 04 читать онлайн Домой Выключить/включить текст