ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ опы т
ния жидкого или газообразного топлива. На
наружную
поверхность
корпуса
предвари-
тельно устанавливают теплоизоляцию. При
этом, как и
при
печном
нагреве термообра-
ботку
проходит
весь
корпус
изделия.
Пра-
вомочность применения способа подтверж-
дают
требования
действующей
норматив-
но-технической документации.
Так,
были
подвергнуты
термообработке
шесть различных по своей конструкции ап-
паратов, часть которых изготовлена из ста-
ли
09Г2С,
часть
из
биметалла
сталь
09Г2С+08Х13.
Термообработку
проводили
по
режиму
высокого отпуска с
целью
сни-
жения
уровня
остаточных
сварочных
на-
пряжений
и
повышения эксплуатационной
надежности аппарата. Режимы и параметры
термообработки назначали в соответствии с
требованиями РТМ 26-44-82.
Общим для
всех аппаратов являлось их
горизонтальное
расположение,
наружную
поверхность аппарата в качестве теплоизо-
ляции
покрывали
прошивными
базальто-
выми
матами
типа
М Б Т В -1
толщиной
100 мм.
Теплоноситель
во
внутреннюю
по-
лость подавали
через
штуцеры,
предусмот-
ренные инструкцией. В отверстие штуцеров
устанавливали
устройства
ввода
теплоно-
сителя, совмещенные с теплогенераторами,
количество задействованных одновременно
генераторов варьировалось от одного до че-
тырех в зависимости от массы и габаритных
размеров
аппаратов
(рис.
1).
Температуру
контролировали термоэлектрическими пре-
образователями
(термопарами)
градуиров-
ки
Х А (К ),
установленными
на
корпусе
с
наружной
стороны,
режим
записывался
на
диаграммную
ленту
многоточечного
авто-
матического потенциометра Ф Щ Л 501. У п -
равляли
нагревом,
изменяя
мощность
теп-
логенераторов
(расход
топлива
и
сжатого
воздуха)
и
направлением
потока
теплоно-
сителя (с помощью устройства ввода).
Наиболее сложной
ц техническом
отно-
шении
была термообработка
аппарата дли-
ной
22,5 м,
диаметром
4,6 м
с
толщиной
стенки 60 мм и массой 157 т, изготовленного
из стали 09Г2С. На рабочую площадку была
подведена
магистраль
для
подачи
сжатого
воздуха
давлением
0,5-0,6 М Па
и
с
расхо-
дом до
1200 м3/ч.
Забор топлива осуществ-
лялся
из
двух
емкостей,
установленных
вблизи
объекта
термообработки.
Аппарат
нагревали продуктами сгорания дизельного
топлива,
полученными
в
процессе одновре-
менной работы четырех тсплогенераторных
устройств.
В
качестве
базового
источника
теплоты
применяли
жидкотопливный
теп-
логенератор
Т Г Ж -1
с
максимальной
мощ-
ностью
1
М Вт.
Конструкция
применяемых
теплогенераторов
обеспечивала
высокую
скорость и большой объем ввода теплоноси-
теля
во
внутреннюю
полость
нагреваемого
изделия,
что
в
свою
очередь
вызывало
ин-
тенсивную рециркуляцию продуктов сгора-
ния
в
его
внутреннем
пространстве
и
спо-
собствовала
равномерному
распределению
температуры
по всей
площади
нагреваемой
поверхности.
Выход
продуктов
сгорания
обеспечивался
через
ряд
штатных
штуце-
ров.
Температуру
контролировали
с
помо-
щью двенадцати термопар, расположенных
в четырех сечениях, разнесенных равномер-
но по длине и диаметру нагреваемого изде-
лия
(рис. 2).
Скорость
нагрева
составляла
55°С/ч,
температура
нагрева
620-660°С
(640 ± 20°С), время выдержки 2,5 ч. Перепад
температуры по длине и диаметру в период
15
Рис. 2.
Схема
установки
термопар:
Ti. т 12—
места
установки
термопар
6(70)2009 СВАРЩИК
предыдущая страница 18 Сварщик 2009 06 читать онлайн следующая страница 20 Сварщик 2009 06 читать онлайн Домой Выключить/включить текст