ТЕХНОЛОГИИ
И
ОБОРУДОВАНИЕ
21000
А-А
Рис. 3. Схема установки термопреобразователей (1,-124 — термопреобразователи)
Термообработку
выполняли
шестью
теплогенераторными
устройствами
(см.
рис. 2 ).
В
качестве базового
источника
теп-
лоты
применяли жидкотопливный теплоге-
нератор эжекторного типа Т Г Ж -1
с
макси-
мальной
мощностью
1
МВт.
Подача топли-
ва
из
емкостей
в
эжекторы
теплогенерато-
ров
и
в
камеры
сгорания
производилась за
счет энергии сжатого воздуха, поступающ е-
го
из
цеховой
магистрали.
Конструкция
теплогенераторов
обеспечивает
высокую
скорость
и
подачу
большого объема тепло-
носителя
во внутреннюю полость нагревае-
мого участка,
что
в
свою
очередь
вызывает
интенсивную
рециркуляцию
продуктов
сгорания
в
ее
внутреннем
пространстве
и
способствует равномерному распределению
температуры
по
всей
площади
нагреваемой
поверхности.
Подача продуктов сгорания осущ ествля-
лась через устройства ввода теплоносителя,
закрепленные
на
фланцах
используемых
штуцеров, причем их конструкция позволя-
ет
изменять
при
необходимости
направле-
ние
тепловых
потоков.
Выход
продуктов
сгорания осущ ествлялся через ряд штатных
штуцеров.
Нагрев
проводили
и
контролировали
по
показаниям двух
1 2
-точсчных регистрирую-
щих
приборов
«Уо1«^а\\'а».
У правляли
на-
гревом, изменяя мощность теплогенераторов
(интенсивность подачи теплоносителя) и на-
правление тепловых потоков.
Весь ход про-
цесса
записывался
на
диаграммную
ленту.
Скорость нагрева составляла 40°С/ч, темпе-
ратура
нагрева
610-650°С
(630±20°С),
время
выдержки — 2 ч.
Перепад температур
по
длине
и
диаметру
в
период
нагрева
не
превышал 50°С, в период выдержки — 40°С.
В целях сокращ ения общего цикла термооб-
работки охлаждение изделия до температу-
ры
300°С
проводили
в
управляемом
режи-
ме, для
чего
по
заверш ении
времени
вы-
держки отклю чали подачу топлива и тепло-
генераторные
устройства
переводили
в
ре-
жим
холодной
продувки, что позволяло че-
рез
них
подавать
дополнительные
объемы
атмосферного
воздуха
в
полость охлаж дае-
мого
изделия.
Д ополнительно
подаваемый
объем
воздуха,
около
9000 м
3
/ч ,
обсспечи-
щ/
9
9
вал
равномерную
скорость
охлаждения
50°С /ч,
что
соответствует
нормативным
требованиям.
Общ ий
цикл
термообработки
(нагрев
15,5 ч,
выдержка
2,0 ч,
охлаждение
6
ч) составил 23,5 ч без проведения подгото-
вительных
мероприятий.
Расход дизельно-
го
топлива
на
термообработку
участка
ко-
лонны длиной
2 1
м и массой около
2 0 0
т со-
ставил 8000 л, сжатого воздуха — 40000 м3.
Сварные
соединения
после
объемной
термообработки
были
проверены
неразру-
шающими методами контроля (У ЗД ); меха-
ническим
испытаниям
были
подвергнуты
образцы-свидетели,
проходивш ие термооб-
работку совместно с
корпусом;
гидравличе-
ским испытаниями — все изделие. П олучен-
ные положительные результаты
подтверди-
ли
выполнение
всех
необходимых требова-
ний и условий, предъявляемых к качеству и
надежности изготовленного изделия.
предыдущая страница 15 Сварщик 2010 02 читать онлайн следующая страница 17 Сварщик 2010 02 читать онлайн Домой Выключить/включить текст